在湖北省襄阳市高新区，坐落着一家已有56年发展历史的老牌轴承企业——襄阳汽车轴承股份有限公司（简称“
国家级“绿色工厂”长什么样？这家“老国企”如何向新而生，实现逆势增长？春节期间，中国证券报记者走进工厂车间，探寻企业高水平发展的“密码”。
站在襄阳轴承办公大楼，放眼望去，偌大的厂区环境干净整洁。22万平方米厂房屋顶上，一排排太阳能光伏板整齐排列，像一片片“蓝色盔甲”，在阳光照射下熠熠生辉，为厂区提供着源源不断的清洁电能。
“2023年，公司引进合作伙伴，共投入8000多万元建设厂房屋顶光伏发电20MW项目，目前项目已经建成，即将并网发电，预计年发电量将达到1800万KWh，减少碳排放量1.4万吨，年直接降本400余万元。”襄阳轴承副总经理王冠兵向中国报记者表示。
走进这家国家级“绿色工厂”，车间内，干净整洁、无异味，发电入网、废水循环利用。记者看到，每条生产线上仅有一个工人在操作，数条自动生产线开足马力运转，加紧赶制海内外订单，一个个精致的轴承从设备里源源不断地输送出来。
“公司通过使用先进的节能技术和设备，优化产品工艺设计降低能源消耗，公司单位产品能源消耗逐年降低5%—10%。同时，2022年至2023年公司共投入700多万元加大废气、废水治理，实现废水废气排放的自动监测，大幅度减少了温室气体的排放。”襄阳轴承总经理助理罗义海表示，通过一系列的减碳措施，算上碳交易，带来的经济效益保守估算应该在600万—700万元。
“在政府部门的全力支持下，建设绿色工厂是我们的主体责任，实现企业绿色发展是我们的使命。企业全体职工将为共建一个清洁绿色可持续发展的美丽工厂努力奋斗。”王冠兵说。
在加快绿色转型的同时，近年襄阳轴承强化创新驱动，在快速推进新型工业化、形成新质生产力上不断探索新路径。
资料显示，襄阳轴承是国内最大的汽车轴承专业生产厂商，是我国轴承出口五大基地之一。多年来，襄轴在汽车轴承的研究和开发上长期处在国内领先水平，产品技术和质量在国内同行业中首屈一指。
“襄轴公司以市场需求为导向，按‘生产一代、研发一代、储备一代’的研发思路进行整体策划，实现了研发过程的数字化，新产品研究开发由传统汽车轴承逐步向集成化、低振动、高效率、高转速、高可靠性产品转变。”王冠兵表示。
据介绍，襄阳轴承的产品研发始终紧随汽车主机发展趋势开展同步研发，国内外多家重点汽车主机及汽车零部件厂家均为公司的紧密合作伙伴。
“目前公司襄阳工厂新能源车企订单已占到襄阳工厂总量的50%。”王冠兵说。
据王冠兵介绍，公司新开发的高速、高效轴承产品已率先在国内外汽车主机厂批量应用。目前公司乘用车轮毂轴承单元、商用车轮毂轴承单元、等速万向节、用高速高效及长寿命轴承占比在持续提高。
值得关注的是，随着人工智能的发展，智能轴承也已成为公司下一步研发的重点。
“公司持续关注着智能轴承、机器人轴承、风电齿轮箱轴承的发展，进行了储备研发，如交叉滚子轴承、薄壁轴承等进行了样品开发及技术储备，目前相关这类的产品研发已完成，并做了相关测试。包含别的领域的智能轴承也进行了前期的技术方案的探讨和样品试制，我们现在研发的产品将是五年以后量产的产品。”王冠兵表示。
