(YMG全媒体记者 童佳怡 实习生 唐睿通讯员 王聪 摄影报道)沿着芝罘湾一直向西走,我们会看到一片会发电的“白色风车”,这是由百十个巨大的风力发电机组成的风力发电场。保障这些风力发电机正常运作的,正是烟台天成机械有限公司自主研发的风力发电机组用大型偏航、变桨轴承。
11月15日,记者走进位于自贸区烟台片区的烟台天成机械有限公司,公司新研发的5MW三排滚柱式风力发电机用主轴承正在进行最后的交付检验,即将搭乘“专车”运送到客户总装厂。这是该公司在攻克3MW主轴轴承生产技术壁垒一年多后的又一次重大突破,助力风力发电机发电更多,能耗更少。
“要想在众多优秀产品中惹眼,当务之急是创新产品工艺,提高核心竞争力。”烟台天成机械有限公司总经理程冬说,风力发电轴承的常规使用的寿命要达到20年,而决定这份承载能力和常规使用的寿命的关键,则是大兆瓦轴承制作的完整过程中的淬火技术。为此,天成机械在车间设备的自动化和高精度方面下足了功夫。“车间的滚道淬火机床可以一键启动,并采用恒流恒压控制,在实现双滚道连续加工的同时自动修正轴承表面间隙,保证淬硬层的均匀性。”程冬说。
不仅如此,天成机械自主研制的齿倒角机也成功代替人工倒角,“倒角更均匀美观,可大大降低齿淬火裂纹风险,提高品控质量。”程冬说。
为此,天成机械运用工业互联网、大数据、云计算、人工智能等现代信息技术,每年投入高昂的科研经费,对研发、设计进行了一次次工艺的整体提升,攻克6米大直径轴承检测设备技术壁垒、填补4.5米以上大直径轴承检测设备国内市场空白。
程冬和记者说,成立之初,公司就很看重对人才的专业培养, “风电轴承领域的人才教育培训是需要分层次的,既有高端研发人才,工程师,也有生产人员,运维人员等。”程冬说,团队目前拥有技术骨干人员28人,其中博士生2人,硕士生4人,13人3年以上相关设计经验,多为80后、90后。公司依托高校科研的优势力量,与山东省先进材料与绿色制造实验室、中国计量院等建立校企合作,深化项目培训,提升企业员工的专业能力。
与此同时,程冬带领研发团队主动对标世界一流的产品质量标准,在车间、在实验室反复实验、改进提升产品精度。
所有的努力终将开花结果。这个平均岁数仅有30的研发技术团队,先后自主研发出轴承本体抗疲劳控制系统、工程算法软件、计算校核软件、保持架表面抗磨损机制、轴承防漏脂工艺、三排滚柱主轴轴承样件等新产品。其中,三排滚柱主轴轴承样件的运行温度比国际标准还要低至少6度。
“他们是风电轴承背后的的‘隐形冠军’,这不仅是开发团队对标国际一流的一次成功开始,也证实了在实战中培养风电领域人才的正确性。”程冬说。
大直径轴承,风力发电机的核心零部件,具有吸收叶片载荷、传递功率等及其重要的作用。但我国大直径主轴承的供给长期依赖进口,国内企业仍有很大挖潜空间。
借着国内风电领域轴承市场发展前途广阔的契机,天成机械自2015年落户自贸区烟台片区开始,便专注于风电轴承中的大直径轴承的研发与制造,从最开始的每年产能仅有12000支发展到现在的设计产能 36800支,填补了国内市场供不应求的缺口,实现了从陪跑到并跑的跨越。
“虽然我们是新企业,但是我们成长很快,去年的销售已达到10亿元,这主要得益于我们对产品研发测试的重视和对风电行业的前瞻把握。”程冬说,公司具备自主设计能力和测试能力,布局时直接选择海上风电新领域,契合行业发展和市场需求新趋势,在市场之间的竞争中逐渐占据有利地位。
天成机械作为国内已经能够独立设计并批量生产主轴承的专精特新企业,已破解轴承制造的工艺路线难题,自主研发生产的主轴承达到国际一流水平并投产运转,已交付运转的20000支大直径轴承实现零故障运转,为海上发电行业再添“新兵”。
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